1 项目概况
1.1 企业概况
一汽-大众汽车有限公司（以下简称一汽-大众）于1991年2月6日成立，是由中国第一汽车股份有限公司、德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司和大众汽车（中国）投资有限公司合资经营的大型乘用车生产企业，是我国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车生产企业。
经过25年的发展，一汽-大众产能布局已覆盖东北长春、西南成都和华南佛山及华东青岛，拥有轿车一厂、轿车二厂、轿车三厂、轿车四厂、发动机传动器厂、成都发动机厂以及冲压中心七大专业生产厂。
2016年，一汽-大众华北天津基地正式开工建设。园区规划面积22.1平方公里，位于天津中心城区东北25公里处，地处京津唐大城市群的中心位置，直接辐射华北、东北及环渤海地区。距离北京市区115km、长春市1000km、青岛市600km、成都市1850km、佛山市2200km。
为进一步开拓市场，丰富公司产品线，扩大市场占有率，一汽-大众着眼于未来发展的战略考虑，将引进新的A-SUV插电式混合动力车型（即A-SUV PHEV车型），提高企业的抗风险能力，确保达到产销量和市场份额的目标，提高企业竞争力，最大限度地满足市场需求。
1.2 项目名称
一汽-大众汽车有限公司A-SUV插电式混合动力车型技术改造项目。
1.3 建设单位
一汽-大众汽车有限公司。
1.4 建设项目性质
本项目属于技术改造项目。
1.5 建设规模
A-SUV PHEV车型38800辆/年，车间总产能不做提升。
1.6 评价范围
本次职业病危害预评价是以《一汽-大众汽车有限公司A-SUV插电式混合动力车型技术改造项目初步设计》（以下简称初步设计）中提出的工程内容与职业卫生相关内容为准，主要针对拟建项目投产运行过程中可能或存在的职业病危害及防治内容进行评价，本项目利用一汽-大众天津工厂冲压、焊装、涂装、总装车间现有厂房、设备、人员及公用动力设施并新增部分设备，新建电池库，形成年产38800辆系列车型的能力，但根据生产工艺、作业方式、原材材料以及产生职业病危害因素等方面的分析，最终确定本次评价范围为冲压车间、焊装车间、总装车间电池库以及部分公用工程。
2 生产工艺
(1) 冲压车间
卷料---钢卷毛坯开卷落料---冲压自动线---质量检测--合格件转入专用工位---冲压件存放区。
(2) 焊装车间
A-SUV PHEV车型新建前地板、后地板、前纵梁、后纵梁生产线主要工艺流程为：
人工将零件放置上件台，机器人将零件抓至点定焊接工位，然后机器人进行点定焊接→机器人抓件进行补焊→机器人抓件放置点定工位及人工放置于上件台的零件至同一点定工位，然后机器人进行点定焊接→机器人抓件进行补焊→机器人抓件放置点定工位及人工放置于上件台的零件至同一点定工位→机器人将焊接完毕的总成放置于检查工位在人工检查完毕和人工MAG焊接完毕后机器人将其放置于精艺定位料架→人工或电动车将精艺定位料架送至下部一点定工位上件口。
有涂胶的零件人工将零件进行涂胶，然后放置在人工上件工位旁边，人工将涂胶的零件放置在上件台。没有涂胶的零件，人工直接将零件放置在上件台。
有螺柱的零件人工将零件进行螺柱焊接，然后放置在人工上件工位旁边，人工将完成螺柱焊的零件放置在上件台。没有螺柱焊的零件，人工直接将零件放置在上件台。
车间其它主要工艺流程同焊装车间原有生产工艺。
⑶ 总装车间
总装线由平板滑橇输送一线、EHB线及下线平板滑橇输送二线组成，分为一次内饰、底盘部分装配及二次内饰三部分。总装一次内饰利用平板滑橇，整车底盘装配线利用EHB，二次内饰线利用平板滑橇，其中底盘合装工位采用间歇流水的方式，以便于整车底盘模块的定位举升及装配。整条线除底盘模块采用间歇流水装配外，其前后段均采用连续流水装配。各段总装线根据节拍和产量要求均可调整运行速度。
分装包括前端模块、驾驶系统总成、车门总成及底盘模块分装线。前端模块、驾驶系统总成、车门总成分装线采用EHB方式。动力总成分装线采用机动辊道及AGV的输送方式。
装配后整车开至检测线，经过四轮定位、车速表校验、制动性能检测、怠速调整、排气分析、道路试验、整车密封性淋雨试验、灯光检测及整车综检等一系列检测和调试，合格商品车开至商品车停放场交检入库。需返修的整车区别不同返修项目分别送往各自的返修工作地。
3 职业病危害因素
本次评价工作根据本项目的生产工艺分析，结合原辅材料中各组份对人体的危害程度，参照《职业病危害因素分类目录》公布的职业病危害因素种类，确定本次评价的重点评价因子。
本项目职业病危害因素重点评价因子为电焊烟尘、铜烟、二氧化锰、氧化锌、一氧化碳、二氧化氮、二氧化硫、臭氧、紫外辐射、乙二醇、汽油、砂轮磨尘、手传振动、噪声。
4 结论
4.1 项目职业病危害类型
按照《建设项目职业病危害风险分类管理目录》（安监总安健[2012]第73号）分析判定，本项目属于汽车制造业，因此本项目属于职业病危害较重的建设项目。
拟建项目为技术改造项目，产生的职业病危害因素为电焊烟尘、氧化锌、二氧化锰、一氧化碳、二氧化氮、铜烟、二氧化硫、臭氧、紫外辐射、乙二醇、汽油、砂轮磨尘、手传振动、噪声，根据类比数据分析，冲压车间冲压噪声、焊接车间焊接噪声、空压机站噪声存在超标的风险，其他危害因素的浓强度符合职业接触限值的要求，经综合分析，本项目属于职业病危害较重的建设项目。
4.2 结论综述
⑴ 本项目利用原有生产车间，新建电池库利用厂区预留空地，未改变原有总体布局，原有厂区总体布局符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）的相关要求。
⑵ 拟建项目生产工艺及设备布局符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《焊接工艺防尘防毒技术规范》（AQ4214-2011）和《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）的相关要求。
⑶ 本项目职业病危害因素重点评价因子为电焊烟尘、氧化锌、二氧化锰、一氧化碳、二氧化氮、铜烟、二氧化硫、臭氧、紫外辐射、乙二醇、汽油、砂轮磨尘、手传振动、噪声。
通过工程分析、生产工艺分析，结合工作方式、类比检测数据分析，正常生产状态下，预测拟建项目冲压车间冲压生产线操作工位及焊装车间部分焊接岗位接触的噪声的强度超过职业接触限值外，其余作业人员接触的粉尘、化学有毒物质、噪声、紫外辐射的浓（强）度均低于职业接触限值要求。
总装车间作业人员接触化学有毒物质、噪声的浓（强）度均低于职业接触限值要求。
拟建项目焊装车间的关键控制点为产生噪声、电焊烟尘、紫外辐射的二氧焊、MAG焊工位，产生噪声、电焊烟尘的点焊、固定点焊、螺柱焊、机器人焊接、凸焊工位，产生砂轮磨尘、噪声的打磨工位。
拟建项目冲压车间的关键控制点为冲压生产线下件的操作岗位。
拟建项目压缩空气站的关键控制点为产生噪声空压机巡检点。
⑷ 本项目在原有车间生产线进行技术改造，冲压车间、总装车间职业病防护设施利用原有车间防护设施，焊装车间职业病防护设施利用原有车间防护设施，针对新增焊接设备新增局部除尘系统，根据类比检测数据分析，职业病防护设施部分符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）和《焊接工艺防尘防毒技术规范》（AQ4214-2011）的相关要求。
⑸ 建设单位设立应急救援组织机构，符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）的相关要求。
⑹ 拟建项目采暖、通风符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）和《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2015）的相关要求。采光、照明符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《建筑采光设计标准》（GB50033-2013）、《建筑照明设计标准》（GB50034-2013）和《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）的相关要求。
⑺ 本项目在原有生产车间基础上进行生产线技术改造，不新增作业人员及辅助用室，辅助用室的设置情况符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）、《汽车制造企业职业危害防护技术规程》（AQ/T4227-2012）的相关标准要求。
⑻ 建设单位制定了《职业病防护用品管理制度》，本项目依托现有的管理制度，为各车间接触职业病危害因素的岗位配备相应的个体防护用品，但焊装车间防尘口罩的防护级别不符合《国家安全监管总局办公厅关于修改用人单位劳动防护用品管理规范的通知》（2018年1月15日公布，安监总厅安健[2018]3号）的相关要求。
⑼ 建设单位成立了职业卫生管理机构，制定了职业卫生管理制度，本项目依托现有职业卫生管理，职业卫生管理措施符合国家相关法律、法规及标准的要求。
⑽ 建设单位按照《用人单位职业健康监护监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第49号）、《职业健康监护技术规范》（GBZ188-2014）的要求对从事接触职业病危害因素的作业人员开展职业性健康体检工作，拟建项目目前未组织作业人员进行上岗体检，不符合《用人单位职业健康监护监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第49号）、《职业健康监护技术规范》（GBZ188-2014）的要求。
综合分析，拟建项目采取初步设计中提出的防护措施和本报告中提出的职业病危害的补充措施、全面提高职业卫生管理水平、落实各项职业卫生管理制度和操作规程、规范落实职业健康体检工作，同时在生产设备和职业病防护设施及应急救援设施正常运行，作业人员正确佩戴符合职业卫生要求的个体防护用品的前提下，能够满足国家对职业病防治方面法律、法规、标准的相关要求。
